气保筛的气体保护装置有哪些常见的故障及解决方法？

一、气体置换不彻底：设备内氧含量过高

故障表现

• 氧含量监测仪表显示数值超过设定阈值（如＞1%），物料接触空气后出现氧化变色。

可能原因

1. 抽真空系统失效：真空泵功率不足、管道漏气或真空泵油污染，导致设备内空气未抽净。

2. 惰性气体通入量不足：气体流量调节阀未全开、管路堵塞（如杂质沉积）或气源压力过低。

3. 密封结构泄漏：进料口、出料口密封圈老化，法兰连接处螺丝松动，外界空气渗入。

解决方法

• 检查真空泵：更换污染的真空泵油，清理管道堵塞物，必要时更换大功率真空泵。

• 调节气体流量：开大进气阀，检查气源压力（需维持在 0.4-0.6MPa），疏通管路（可用压缩空气反吹）。

• 密封件维护：更换老化密封圈，紧固法兰螺丝，对关键部位（如筛体与底座连接处）涂抹密封胶。

二、气压控制异常：设备内气压过高或过低

故障表现

• 压力传感器显示异常，设备出现鼓胀变形（气压过高）或外界空气倒吸（气压过低）。

可能原因

1. 压力传感器失灵：传感器探头被粉尘覆盖，或内部电路故障。

2. 气动阀门故障：进气阀或排气阀卡滞（如阀芯结垢），无法按设定压力开关。

3. 泄压装置失效：安全阀弹簧老化，导致气压过高时无法及时泄压。

解决方法

• 清洁或更换传感器：用酒精擦拭传感器探头，若数据仍异常则更换新传感器。

• 检修阀门：拆解阀门清理结垢，涂抹润滑脂；若阀门损坏，更换气动执行器或阀芯。

• 校准安全阀：重新设定泄压压力（通常比工作压力高 0.05MPa），更换老化弹簧。

三、氧气含量监测失灵：数据不准确或无显示

故障表现

• 氧含量仪表显示值恒定不变，或与实际环境偏差较大（如通入氮气后仍显示 21% 氧含量）。

可能原因

1. 氧传感器失效：传感器使用寿命到期（通常 1-2 年），或被腐蚀性气体（如酸性无机盐挥发物）损坏。

2. 采样管路堵塞：采样口被物料粉尘堵塞，导致无法实时监测设备内气体。

3. 仪表电路故障：信号传输线接触不良，或仪表主板元件损坏。

解决方法

• 更换传感器：按说明书要求定期更换氧传感器（建议每年校准一次），若接触腐蚀性物料需缩短更换周期。

• 疏通采样管路：用细钢丝清理采样口，或用高压氮气反吹管路，必要时更换采样管。

• 检修仪表：检查线路连接，更换损坏的主板或显示屏。

四、惰性气体泄漏：气源消耗异常增大

故障表现

• 氮气瓶压力下降速度明显加快，设备周围可闻到异常气味（如外界空气混入）。

可能原因

1. 管路接口泄漏：气体输送管道焊接处开裂，或快插接头密封圈磨损。

2. 筛体密封失效：筛体与气体保护罩的连接处密封胶老化，或振动导致密封件位移。

3. 观察窗密封不良：透明观察窗的密封胶条破损，气体从缝隙泄漏。

解决方法

• 检测管路：用肥皂水涂抹接口处，冒泡处即为漏点，重新焊接或更换接头密封圈。

• 加固筛体密封：重新涂抹耐高温密封胶（如硅酮胶），在振动部位增加减震垫减少位移。

• 更换观察窗胶条：拆卸观察窗，清理表面后安装新胶条，均匀拧紧固定螺丝。

五、气体流量不稳定：时大时小或突然中断

故障表现

• 流量计指针大幅波动，或设备内气体压力忽高忽低，影响筛分效果。

可能原因

1. 气源压力波动：工厂压缩空气系统不稳定，或氮气瓶减压阀故障。

2. 气动元件堵塞：气体过滤器滤芯被粉尘堵塞，或流量调节阀内部结垢。

3. 振动导致管路松动：设备运行时的振动使气体管路接头松动，影响流量稳定性。

解决方法

• 稳定气源：安装稳压阀（如减压阀），确保气源压力波动范围≤±0.02MPa；更换氮气瓶减压阀。

• 清洁元件：拆解过滤器更换滤芯（建议每季度检查一次），用溶剂清洗调节阀阀芯。

• 固定管路：在管路中增加管卡，对振动剧烈部位使用柔性波纹管连接，减少松动。

六、安全联锁失效：异常时未触发报警或停机

故障表现

• 氧含量超标时设备未报警，或气压过高时安全联锁装置不动作。

可能原因

1. 联锁程序故障：PLC 控制系统参数设置错误，或逻辑程序出现 bug。

2. 执行元件失灵：报警蜂鸣器损坏，或紧急停机电磁阀线圈烧毁。

3. 信号传输中断：传感器与 PLC 之间的信号线断路或接触不良。

解决方法

• 重置程序：检查 PLC 参数（如氧含量报警阈值应设为≤0.5%），重新下载正确的控制程序。

• 更换执行元件：测试蜂鸣器和电磁阀，损坏时及时更换（建议备用易损件）。

• 检修线路：用万用表检测信号线通断，重新焊接或更换线缆，确保信号传输正常。

维护建议与预防措施

1. 定期巡检：每日检查气体压力、流量、氧含量数据，记录气源消耗量，及时发现异常。

2. 预防性保养：每季度更换气体过滤器滤芯，半年校准氧传感器和压力传感器，每年更换关键密封件。

3. 操作人员培训：熟悉设备报警代码（如 “O2-H” 表示氧含量高），掌握紧急停机和手动补气操作流程。

4. 物料兼容性管理：筛分腐蚀性无机盐后，及时用压缩空气吹扫气体管路，避免杂质沉积腐蚀元件。